毫秒之間識(shí)別微米級(jí)缺陷,制造業(yè)質(zhì)檢迎來(lái)革命性突破

在南京一家精密零部件制造廠的生產(chǎn)線上,一批剛下線的金屬零件正在通過(guò)一套特殊的“安檢系統(tǒng)”。高分辨率相機(jī)在燈光配合下快速掃描每個(gè)零件表面,系統(tǒng)瞬間完成了數(shù)以千計(jì)的數(shù)據(jù)分析。

突然,一個(gè)肉眼根本無(wú)法察覺(jué)的細(xì)微劃痕被精準(zhǔn)識(shí)別并標(biāo)記出來(lái)——整個(gè)過(guò)程不到0.1秒。

這雙“火眼金睛”正是由揚(yáng)州熙岳智能科技有限公司研發(fā)的深度學(xué)習(xí)瑕疵檢測(cè)系統(tǒng)。在今天的制造業(yè)戰(zhàn)場(chǎng)上,這雙“眼睛”正以前所未有的精度和速度,重塑著產(chǎn)品質(zhì)量控制的游戲規(guī)則。

01制造業(yè)質(zhì)檢之痛,傳統(tǒng)手段難以為繼

在熙岳智能服務(wù)的眾多制造企業(yè)中,一個(gè)普遍存在的問(wèn)題長(zhǎng)期困擾著生產(chǎn)負(fù)責(zé)人:產(chǎn)品瑕疵檢測(cè)環(huán)節(jié)已成為制約產(chǎn)能和質(zhì)量的瓶頸。

傳統(tǒng)人工質(zhì)檢面臨巨大挑戰(zhàn)。工人長(zhǎng)時(shí)間盯著產(chǎn)品表面,眼睛容易疲勞,注意力難以持續(xù)集中。據(jù)行業(yè)統(tǒng)計(jì),人工檢測(cè)效率僅為每小時(shí)200-300件產(chǎn)品,而漏檢率卻高達(dá)15%左右。對(duì)于微小瑕疵,人眼的識(shí)別能力更是有限,最小僅能識(shí)別約5μm的缺陷,遠(yuǎn)不能滿足現(xiàn)代精密制造的需求。

傳統(tǒng)機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)雖然在一定程度上減輕了人力負(fù)擔(dān),但其核心算法依賴人工設(shè)定的規(guī)則。面對(duì)復(fù)雜多變的生產(chǎn)環(huán)境和層出不窮的瑕疵類(lèi)型,這些系統(tǒng)顯得力不從心。

特別是在檢測(cè)微小劃痕、色差、紋理異常等復(fù)雜缺陷時(shí),傳統(tǒng)機(jī)器視覺(jué)的局限性暴露無(wú)遺。

“在半導(dǎo)體硅片生產(chǎn)領(lǐng)域,人工目檢的弊端尤為突出。”一位行業(yè)專(zhuān)家指出,“質(zhì)檢人員流動(dòng)性大,培訓(xùn)周期長(zhǎng)達(dá)3-6個(gè)月,人力成本居高不下。而且人工判定標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一,難以匹配高產(chǎn)能需求?！?/p>

更嚴(yán)峻的是,傳統(tǒng)檢測(cè)方式缺乏數(shù)據(jù)記錄與分析能力,導(dǎo)致質(zhì)量問(wèn)題無(wú)法追溯,工藝改進(jìn)缺乏依據(jù)。當(dāng)出現(xiàn)批量質(zhì)量問(wèn)題時(shí),企業(yè)往往難以快速定位缺陷根因。

02深度學(xué)習(xí)破局,開(kāi)啟智能質(zhì)檢新時(shí)代

面對(duì)傳統(tǒng)檢測(cè)方式的困境,基于深度學(xué)習(xí)的視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生,為制造業(yè)帶來(lái)了革命性的解決方案。

深度學(xué)習(xí)的核心優(yōu)勢(shì)在于其強(qiáng)大的特征學(xué)習(xí)能力。與依賴人工設(shè)定規(guī)則的傳統(tǒng)算法不同,深度學(xué)習(xí)模型能夠直接從樣本數(shù)據(jù)中自動(dòng)學(xué)習(xí)瑕疵特征,無(wú)需復(fù)雜編程。

即使是少量樣本,也能訓(xùn)練出高效的定制化模型。

熙岳智能的瑕疵檢測(cè)系統(tǒng)正是這一技術(shù)的杰出代表。該系統(tǒng)融合了前沿的人工智能技術(shù)、高清成像技術(shù)以及深度學(xué)習(xí)算法,實(shí)現(xiàn)了對(duì)產(chǎn)品表面的高精度檢測(cè)。

在技術(shù)指標(biāo)上,熙岳智能的系統(tǒng)表現(xiàn)令人驚嘆:檢測(cè)精度超過(guò)99%,能識(shí)別最小0.01mm2的微小缺陷(相當(dāng)于頭發(fā)絲級(jí)劃痕),每秒可處理50-100張圖像,適應(yīng)速度高達(dá)30m/min的高速生產(chǎn)線。

在實(shí)際應(yīng)用中,熙岳智能系統(tǒng)展現(xiàn)出驚人的多場(chǎng)景適應(yīng)能力。無(wú)論是金屬、塑料、玻璃還是紡織品,系統(tǒng)都能快速適應(yīng)不同材料的表面特性,同步檢測(cè)裂痕、污漬、色差、缺角等20余種缺陷,并通過(guò)分類(lèi)算法生成缺陷分布熱力圖,為工藝優(yōu)化提供直觀參考。

03熙岳智能的創(chuàng)新之道,技術(shù)突破引領(lǐng)行業(yè)

成立于2017年的揚(yáng)州熙岳智能科技有限公司,在短短幾年間迅速成長(zhǎng)為瑕疵檢測(cè)領(lǐng)域的佼佼者。公司匯聚了一支由行業(yè)技術(shù)精英組成的研發(fā)團(tuán)隊(duì),不斷突破技術(shù)瓶頸。

2020年獲得國(guó)家高新技術(shù)企業(yè)認(rèn)證的熙岳智能,已擁兩項(xiàng)發(fā)明專(zhuān)利,14項(xiàng)實(shí)用新型專(zhuān)利,28項(xiàng)計(jì)算機(jī)軟件著作權(quán),技術(shù)實(shí)力獲得權(quán)威認(rèn)可。

熙岳智能瑕疵檢測(cè)系統(tǒng)的核心技術(shù)亮點(diǎn)令人矚目:

采用偏振光技術(shù)抑制金屬反光,結(jié)合灰度形態(tài)學(xué)算法有效提取劃痕、氧化斑等低對(duì)比度缺陷。這一技術(shù)解決了金屬表面反光干擾這一行業(yè)難題。

系統(tǒng)具備獨(dú)特的自我學(xué)習(xí)能力,能夠持續(xù)不斷地從生產(chǎn)實(shí)踐中汲取經(jīng)驗(yàn),隨著生產(chǎn)環(huán)境變化自動(dòng)調(diào)整優(yōu)化檢測(cè)策略與參數(shù)。無(wú)論是原材料特性的微小變化還是生產(chǎn)工藝的細(xì)微調(diào)整,系統(tǒng)都能智能適應(yīng)。

通過(guò)對(duì)抗生成網(wǎng)絡(luò)(GAN)模擬正常樣本變異,顯著降低系統(tǒng)對(duì)非關(guān)鍵異常的過(guò)度敏感,大幅減少誤報(bào)率。這一創(chuàng)新技術(shù)解決了AI檢測(cè)中常見(jiàn)的“過(guò)度敏感”問(wèn)題。

系統(tǒng)還能通過(guò)周期性檢測(cè)產(chǎn)品尺寸偏差,預(yù)測(cè)模具磨損趨勢(shì)并提前觸發(fā)維護(hù)工單,將質(zhì)量控制從被動(dòng)檢測(cè)轉(zhuǎn)向主動(dòng)預(yù)防。

04落地應(yīng)用顯成效,多行業(yè)見(jiàn)證質(zhì)檢革命

熙岳智能的瑕疵檢測(cè)系統(tǒng)已在多個(gè)行業(yè)成功應(yīng)用,為企業(yè)帶來(lái)了顯著的效益提升。

在電子制造領(lǐng)域,一家手機(jī)屏幕廠部署熙岳智能系統(tǒng)后,取得了驚人成效:漏檢率從12%驟降至0.5%,質(zhì)檢效率提升6倍,每年減少返工損失800萬(wàn)元。這些數(shù)據(jù)充分證明了智能檢測(cè)系統(tǒng)的商業(yè)價(jià)值。

在鹽城某制造企業(yè),熙岳智能系統(tǒng)的應(yīng)用不僅實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量的飛躍,更推動(dòng)企業(yè)向智能制造轉(zhuǎn)型邁出堅(jiān)實(shí)一步。該系統(tǒng)憑借高精度、高效率的檢測(cè)能力,準(zhǔn)確識(shí)別并剔除生產(chǎn)過(guò)程中的瑕疵產(chǎn)品,顯著提升產(chǎn)品合格率與整體品質(zhì)。

在新能源電池檢測(cè)中,熙岳智能的系統(tǒng)解決了傳統(tǒng)檢測(cè)難以應(yīng)對(duì)的挑戰(zhàn)。系統(tǒng)能同時(shí)采集可見(jiàn)光與近紅外波段圖像,通過(guò)特征融合識(shí)別油污、水分等特定物質(zhì)殘留,確保電池安全性能萬(wàn)無(wú)一失。

熙岳智能的客戶群體涵蓋了南京農(nóng)業(yè)大學(xué)、南京理工大學(xué)、賽多利斯、中材科技、3M公司、天能集團(tuán)等知名機(jī)構(gòu)和企業(yè)。這些合作充分彰顯了市場(chǎng)對(duì)熙岳技術(shù)實(shí)力的認(rèn)可。

05未來(lái)已來(lái),智能質(zhì)檢前景廣闊

隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步,瑕疵視覺(jué)檢測(cè)領(lǐng)域正展現(xiàn)出更加廣闊的發(fā)展前景。機(jī)器視覺(jué)瑕疵監(jiān)測(cè)產(chǎn)線管理系統(tǒng)被業(yè)界視為“第四次工業(yè)革命的核心引擎”,正在推動(dòng)全球制造業(yè)經(jīng)歷一場(chǎng)由“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”的深刻蛻變。

熙岳智能正引領(lǐng)這一變革浪潮。該系統(tǒng)通過(guò)人工智能大模型量化產(chǎn)能損失,精準(zhǔn)定位設(shè)備故障、工藝超時(shí)、啟動(dòng)損耗等六大損失源。如某車(chē)企通過(guò)分析歷史停線數(shù)據(jù),優(yōu)化焊槍維護(hù)周期,年節(jié)約成本超5000萬(wàn)元。

未來(lái)瑕疵檢測(cè)系統(tǒng)將更加智能化、柔性化。熙岳智能的研發(fā)方向之一是通過(guò)無(wú)監(jiān)督遷移學(xué)習(xí)AI算法,實(shí)現(xiàn)無(wú)需人工標(biāo)注即可自動(dòng)識(shí)別新型缺陷的能力,將新缺陷檢測(cè)響應(yīng)時(shí)間從傳統(tǒng)的2周縮短至1天。

熙岳智能團(tuán)隊(duì)也在探索瑕疵檢測(cè)系統(tǒng)與數(shù)字孿生技術(shù)的深度融合,構(gòu)建虛擬與現(xiàn)實(shí)交互的質(zhì)量控制平臺(tái)。這將使企業(yè)能夠在產(chǎn)品實(shí)際生產(chǎn)前預(yù)測(cè)可能出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題,真正實(shí)現(xiàn)“防患于未然”。

瑕疵檢測(cè)系統(tǒng)產(chǎn)生的海量數(shù)據(jù)將成為企業(yè)的重要資產(chǎn)。系統(tǒng)通過(guò)缺陷樣本庫(kù)持續(xù)積累瑕疵特征,利用遷移學(xué)習(xí)不斷迭代檢測(cè)模型,形成“越用越智能”的閉環(huán)。這些數(shù)據(jù)最終生成可視化報(bào)告,為工藝改進(jìn)、供應(yīng)鏈優(yōu)化提供科學(xué)依據(jù)。

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熙岳智能的工程師張工展示著系統(tǒng)后臺(tái):一張產(chǎn)品表面圖上,微米級(jí)的瑕疵點(diǎn)被紅色標(biāo)記圈出,旁邊詳細(xì)記錄著缺陷類(lèi)型、尺寸和位置坐標(biāo)。“這處劃痕如果逃過(guò)檢測(cè),可能導(dǎo)致汽車(chē)零部件在運(yùn)行中產(chǎn)生摩擦過(guò)熱?！彼忉尩?“我們的系統(tǒng)不只是找出問(wèn)題,更能預(yù)測(cè)模具磨損趨勢(shì),提前發(fā)出維護(hù)警報(bào)?！?/p>

在南京江北國(guó)際智谷的研發(fā)中心里,新一代瑕疵檢測(cè)模型正在海量工業(yè)圖像上訓(xùn)練。屏幕上的數(shù)字不斷跳動(dòng)——識(shí)別精度99.21%,推理速度0.008秒/幀。這些數(shù)字背后,是熙岳智能為制造業(yè)構(gòu)筑的質(zhì)量護(hù)城河。

當(dāng)千萬(wàn)雙這樣的“火眼金睛”在流水線上點(diǎn)亮,中國(guó)制造邁向高品質(zhì)時(shí)代的路徑愈發(fā)清晰可辨。瑕疵無(wú)處可藏,正是對(duì)工匠精神最硬核的守護(hù)。